Na automação de final de linha, escolher o sistema de encaixotamento adequado impacta diretamente na produtividade, segurança, nível de qualidade e eficiência da operação.
Entre as principais soluções disponíveis para os frascos rígidos, dois sistemas se destacam: o Drop Packer (DPK) e o Pick and Place.
Neste artigo, você entenderá a diferença entre eles para tomar uma decisão mais assertiva. Boa leitura!
Quando olhamos para o DPK e o Pick and Place, existe uma diferença clara na forma de manipulação dos frascos. Na prática, isso significa que a escolha deve considerar três fatores principais: tipo de embalagem, resistência do produto e volume de produção.
O Drop Packer utiliza um processo gravitacional, no qual os frascos são liberados e organizados verticalmente dentro das caixas. Enquanto o Pick and Place realiza o movimento de pegar e posicionar os produtos por meio de braços robóticos, com controle preciso durante todo o processo.
Mas quando escolher um ou outro?
O Drop Packer é indicado para linhas que trabalham com frascos e recipientes de diferentes formatos e alturas.
Seu sistema de carregamento gravitacional é projetado para conduzir os produtos de forma controlada, reduzindo impactos e garantindo estabilidade durante o processo, o que permite sua aplicação tanto em embalagens rígidas quanto em produtos que exigem maior cuidado no manuseio.
Por operar com queda controlada, esse sistema permite alta velocidade de produção e maior eficiência operacional. Em alguns layouts, pode atingir até 35 caixas por minuto. Por isso, é a escolha mais indicada quando o foco está na velocidade da produção e na padronização.
Já o sistema Pick and Place é indicado para linhas que exigem maior controle no manuseio dos produtos, especialmente em operações com diferentes formatos e variações de itens.
Por utilizar braços robóticos com ventosas ou garras, permite um encaixotamento preciso e controlado, reduzindo impactos e garantindo maior integridade dos produtos durante o processo.
Por isso, é especialmente adequado para embalagens mais sensíveis, como vidro, cosméticos ou itens frágeis, além de linhas com maior complexidade operacional e alto mix de produtos.
A verdade é que não existe uma verdade universal. A melhor escolha sempre vai depender da realidade e das necessidades específicas da sua linha.
É por isso que, na Kopempack, cada projeto é desenvolvido considerando as singularidades de cada cliente e garantindo sempre o melhor desempenho.
Para entender qual solução se encaixa melhor na sua operação, fale com nossos especialistas e conte com um consultoria exclusiva.